洞察钛界，钛有深度

        上一篇我们聊了钛材的标准体系，那些严谨的“规则”背后，是一个国家工业实力的体现。中国钛材工业的发展史，就是一部从“无”到“有”、从“弱”到“强”的逆袭史——从1954年实验室里的第一块海绵钛样品，到2024年占据全球66%的钛材产量，成为“全球最大钛材生产国和消费国”，我们用70年走完了发达国家百年的路程。今天，我们就沿着时间线，重温这段波澜壮阔的发展历程。

一、初创期（1956-1964）：为“两弹一星”而生，从实验室迈出第一步

       中国钛工业的起点，带着鲜明的“战略色彩”。1954年，党中央将“钛冶金及其合金系统的建立”纳入全国科学规划，目标很明确：为国防尖端领域（两弹一星、航空航天）提供关键材料。

• 1954-1955年：实验室突破
  原重工业部有色金属综合研究所（现北京有色金属研究总院）成立海绵钛研究组，1955年11月首次制出纯度99.2%的海绵钛样品，实现了“从0到1”的突破。
•  1956-1958年：工业化试验
  1956年，国家将钛列为战略金属，纳入“12年发展规划”。1957年，科研人员自制出我国第一台非自耗保护气氛电弧炉，1958年又将其改造成自耗炉，熔炼出国内第一支直径65mm、重1kg的钛锭——这是中国第一块真正意义上的“钛材毛坯”。
•  1960-1964年：服务国防急需
  这一时期，钛材几乎全部用于军工。1960年，科研团队用直径300mm轧机轧制出钛板、钛带；1961年，生产出原三机部112厂（现沈飞）急需的TC2合金板材、TA7合金板材，用于早期战机研发。到1964年，我国已能小批量生产板、棒、箔、线等基础钛材，为后续发展打下基础。

  

二、工业化起步期（1964-1979）：“三线建设”催生“中国钛谷”，形成产业雏形

       1964年，党中央作出“备战备荒”的战略决策，“三线建设”启动——在陕西宝鸡建设902厂（现宝钛集团+西北有色金属研究院），这是中国第一个专业化钛材生产基地，也奠定了“宝鸡=中国钛谷”的根基。

• 1965-1972年：宝鸡基地崛起
  1965年3月，902厂正式破土动工，采用“边建设边投产”模式：1967年与海军725研究所合作，铸出TC4、TA7钛合金螺旋桨；1968年生产出“水轰五”飞机的压气机机匣、发动机支承座等钛合金铸件，这是我国首批用于航空制造业的钛合金构件；1972年，国产第一台3吨真空自耗电弧炉投产，钛材产能大幅提升——从1970年的1.4吨增至1978年的328.2吨，占当时全国钛材产量的65%，宝鸡成为无可争议的“钛工业核心”。
• 1965-1970年：科研体系成型
  随着需求扩大，钛研究单位从“单点突破”走向“多点开花”：1965年上海钢铁研究所成立钛合金研制小组，抚顺钢厂、上钢三厂、上钢五厂陆续开展钛材研究；北京航空学院（现北航）、西北工业大学、东北大学等高校加入，研究方向覆盖耐热钛合金、航空钛铆钉丝材、铸造钛合金结构件。到1970年底，我国已形成“科研院所+高校+生产厂家”的完整钛研究体系。
• 1970年代后期：从“军用”到“军民结合”
  随着遵义钛厂、宝鸡902厂产能扩大，单纯的“军用钛材”已无法支撑产业发展。原冶金工业部提出“军转民，军民结合，以民养军”的方针，为后续钛材走向民用埋下伏笔。

  

三、成长期（1979-2000）：“以钛养钛”破局，民用与出口双轮驱动

       改革开放后，中国经济进入调整期，钛材行业面临新挑战：军工需求小高潮消退，市场疲软，产能利用率低。如何破局？答案是“民用推广”和“出口拓展”。

• 1982-1983年：政策护航“民用化”
  1982年7月，党中央成立“全国钛应用推广领导小组”，财政部出台“钛材免税”政策（1983-1989年），还明确钛产品出口享受免征关税、出口退税。政策红利下，宝鸡有色金属加工厂（宝钛集团前身）连续三次降价，累计降幅31%，打破“用量少-产量低-成本高”的恶性循环，钛材民用市场逐步打开——化工领域开始用钛管替代不锈钢管，海水淡化设备尝试用钛板，民用钛材占比从几乎为0提升至1990年代的30%。
• 1980-1998年：出口打开“国际市场”
  1980年，宝山钢铁公司、宝鸡有色金属加工厂开始出口TC4钛合金锭，迈出“走出去”第一步。1990年代，宝钛集团通过美国波音、英国罗尔斯·罗伊斯（RR）、空客等国际巨头的质量认证，出口产品从“初级铸锭”升级为“高附加值加工材”——1998年，宝钛集团出口钛材732吨，是1980年代年均出口量的10倍，中国从“钛材进口国”变为“出口国”。
• 1983-1998年：技术改造“练内功”
  要做高端钛材，设备是关键。1983年起，宝钛集团陆续开展技术改造：1985年从奥地利引进160吨精锻机，提升钛合金棒材质量；1986年从美国引进钛焊管生产线，填补国内空白；1987年建成国内第一条残钛回收生产线，降低成本30%。1998年，宝钛集团成为继美国RTI之后，全球第二个能生产0.8-1.2mm厚TC4钛合金薄板的企业，技术实力跻身国际先进行列。

       这一时期，中国钛材工业不仅“活了下来”，还形成了“民用+出口”的双轮驱动模式，产能从1979年的300吨增至2000年的2000吨，为后续的“爆发式增长”打下基础。

四、崛起期（2001年至今）：产能“井喷”，登顶全球第一

       2001年是中国钛材工业的“分水岭”——随着中国经济腾飞，化工、航空航天、医疗等领域需求爆发，钛材行业进入“黄金20年”，实现从“跟跑”到“领跑”的跨越。

• 2001-2010年：民营企业崛起，产能快速扩张
  2001年，遵义钛厂5000吨海绵钛项目获批，中国诞生第一家5000吨级海绵钛厂，原料瓶颈被打破。此后，民营钛企业如雨后春笋般涌现：仅宝鸡地区，就从2001年的几家增至2010年的100余家，形成“宝钛集团为龙头，民营企业为补充”的产业格局。2010年，中国海绵钛产量达5.78万吨，钛材产量突破1万吨，首次超过俄罗斯，成为全球第二大钛材生产国。
• 2011-2020年：“中国钛谷”成型，全球份额跃升
  2007年，宝鸡高新区被科技部认定为“中国钛谷”；2008年，国家级“宝鸡钛材料高新技术产业基地”获批。2016年后，钛材市场回暖，价格从4万元/吨升至8万元/吨，企业盈利改善，技术投入加大——西部超导、西部材料等企业崛起，打破宝钛集团“一家独大”的格局，形成“多元化竞争”态势。2020年，中国钛材产量达11.7万吨，全球占比超50%，正式超越美国、日本，成为“全球最大钛材生产国”。
• 2021-2024年：高端突破，从“产能第一”到“质量提升”
  这一阶段，中国钛材工业不再满足于“量”的优势，开始向“高端化”突围：西部超导的航空航天用钛合金棒材通过波音、空客认证，用于F-35、C919等机型；宝钛集团的TC4 ELI医用钛材占据国内70%市场份额，打破进口依赖。2024年，中国钛材产量达17.2万吨，占全球66%；宝鸡市钛材加工量近7万吨，占全国65%、全球33%，“中国钛谷”的全球地位进一步巩固。